Оборудование для производства цементного клинкера

Оборудование для производства цементного клинкера

• Стекольная промышленность
  • – Оборудование для производства:
  • – Стеклотары
  • – Листового стекла
  • – Стеклобой ТБО
  • – Расходные материалы:
  • – Огнеупоры
  • – Формокомплекты
  • – Каплеобразующая керамика
  • – Конвейерные цепи
  • – Упрочняющее покрытие
  • – Вспомогательное оборудование
  • – Порошок для матирования стекла
• ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОЕ оборудование
  • – Дробильно-сортировочный комплекс
• Минеральная вата (линия)
  • – Оборудование
  • – Презентация предложения
  • – Сырье
  • – Референции
  • – Бизнес-план, буклет
  • – Видео
• Производство СТРОЙМАТЕРИАЛОВ
  • – Оборудование:
  • – Базальтовых утеплителей
  • – Производства вегетационных кубиков и матов из минеральной ваты
  • – Кирпича
  • – Газобетона
  • – Газосиликата
  • – Цемента
  • – Пенобетона
  • – Сэндвич панелей
  • – Проектирование:
  • – Предложение проектирования
  • – Готовые проекты
  • – Нормативы
  • – Кирпичный завод:
  • – Анализ глины
  • – Подготовка
  • – Экструзия
  • – Сушка
  • – Обжиг
  • – Автоматизация
  • – Инжиниринг
  • – Упаковка
  • – Пакетирование
  • – Нормативы
  • – Строительство заводов:
  • – Завод газосиликатных блоков и панелей
  • – Цементный завод
• Разработка МЕСТОРОЖДЕНИЙ
  • – Оборудование:
  • – Дробильно-сортировочное
  • – Автосамосвалы
  • – Разработка карьеров и месторождений:
  • – Проектные работы
  • – Нормативная база
• Утилизация отходов
  • – Система ликвидации отходов и свалок
• Хлебопекарная промышленность
  • – Поставляемое оборудование:
  • – Введение
  • – Тестомесильное оборудование
  • – Формирование тестовых заготовок
  • – Расстойные агрегаты
  • – Хлебопекарная туннельная печь
  • – Кулеры
  • – Дополнительное оборудование
  • – Комплексные линии:
  • – Линии по производству различных видов хлебобулочных изделий
  • – Линия по производству бараночных изделий
  • – Линия по производству мелкоштучных изделий
  • – Финансирование:
  • – Финансирование на условиях рассрочки платежа
  • – Проектное финансирование
• Энергетика предприятий
  • – Энергетика предприятий:
  • – Когенерационные установки
  • – Котельные
  • – Компрессоры
  • – Микротурбины
  • – Строительство:
  • – Котельных
  • – Электростанций
  • – Нармативная база
  • – Объекты переработки ТБО
• Финансовые продукты
  • – Проектное финансирование
  • – Экспортное финансирование
  • – Рассрочка платежей
  • – Через банк заемщика
  • – Общие условия кредитования
  • – Кредит на строительство завода
  • – Кредит на строительство электростанции
  • – Кредит на строительство Мини-ТЭЦ
  • – Кредит на строительство котельной
  • – Кредит на поставку оборудования
  • – Кредит на разработку месторождения
  • – Нормативная база
• НОВОСТИ
  • – ВЫСТАВКА «BAUMA 2013»

Оборудование для производства цемента

Наша компания совместно с компанией «Technoprojekt group» готова предложить своим партнерам весь комплекс услуг связанный с реализацией проекта цементного завода:

• – все виды проектных работ «под ключ»;
• – поставка технологического оборудования из стран Европы и Китая;
• – проектное финансирование.

Сухой и мокрый способ производства цемента

• – высоковлажное сырье (мел, глина) – в качестве топлива применяют газ, мазут;
• – влажное сырье (известняк, глина), топливо — газ, мазут;
• – сухое твердое сырье (известняк, сланец), топливо;
• – газ, уголь.

Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов дробилок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в поставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.).

Стабильность или, наоборот, разнообразие химического состава сырья предопределяют систему корректирования и гомогенизации шлама, необходимость сооружения в дополнение к горизонтальным еще и вертикальных шламбассейнов.

В настоящее время подавляющее большинство цементных заводов сухого способа сооружается с применением различных типов циклонных теплообменников и реакторов-декарбонизаторов. Следует отметить, что развитие технологии обжига с применением дека-рбонизаторов в сочетании с системами байпасирования-отвода (минуя запечные теплообменники) части отходящих от печи газов позволяет использовать для сухого способа производства сырьевые материалы с большим количеством вредных примесей, чем при традиционном аппаратурном оформлении обжигового агрегата сухого способа.

Байпасирование газов зачастую позволяет также повысить качество клинкера, так как значительную часть вредных примесей, присутствующих в сырьевой смеси, можно вывести из процесса.

Переработка сырьевых материалов в сырьевую муку обычно производится путем помола и одновременной сушки дробленых сырьевых материалов в следующих помольных агрегатах:

• – мельницы самоизмельчения с домолом материала в трубных мельницах (обрабатывается сырье повышенной влажности или трудноразмалываемое с кремнистыми включениями);
• – вертикальных тарельчато-роликовых мельницах со встроенными сепараторами (влажное сырье, сырье, содержащее не более 3,04-5,0% кремнистых включений);
• – шаровых и трубных мельницах различных типов;
• – прессвалковых измельчителях и дробилках-сушилках для предварительной подготовки материалов непосредственно перед помолом.

Для стабилизации химического состава сырьевых материалов, поступающих на помол, сооружаются усреднителные склады различных типов и конфигураций. Гомогенизация и хранение сырьевой муки производится в силосах, которые могут быть двух- или одноярусными с различными системами пневмопере-мешивания, непрерывного действия или порционного.

Основной тенденцией технического развития цементной промышленности России будет модернизация производства за счет внедрения сухого способа и уменьшения доли мокрого способа, а также строительства новых производств. Эту тенденцию подтверждает также опыт мировой цементной промышленности по внедрению печных систем с реакторами-декарбонизаторами различных типов, которыми оснащаются новые, расширяемые и реконструируемые цементные заводы.

Доля выпуска цемента по сухому способу составляет в Японии, Испании и Германии — 100% Италии — 97%, США — более 65%, в странах Европы до 97%.

В ближайшее десятилетие трудно ожидать появления каких-либо принципиально новых способов обжи-га клинкера. Дальнейшее развитие получит существующая технология с применением декарбонизаторов с максимальной степенью декарбонизации материала, что позволит уменьшить геометрические размеры вращающихся печей, сочетаемых с декарбонизаторами, а также понизить содержание закиси азота в отходящих от печного агрегата газах.

Необходимость рационального использования и экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на основе обновления основных производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий (сухой способ производства) и вывода из эксплуатации морально и физически изношенного оборудования.

При этом внедрение энергосберегающих технологий необходимо осуществлять по следующим основным направлениям:

• – строительство новых автоматизированных технологических линий сухого способа различной мощности с запечными теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами;
• – реконструкция действующих заводов мокрого способа производства путем перевода их на сухой способ;
• – модернизация действующих вращающихся печей сухого способа производства путем оснащения их усовершенствованными теплообменными системами с декарбонизаторами и средствами автоматизации;
• – реконструкция (при соответствующем технико-экономическом обосновании) действующих заводов мокрого способа с переводом их на полусухой (комбинированный) способ;
• – внедрение каталитических, малоэнергоемких технологий (производство сульфатированных клинкеров, использование кристаллизационных компонентов и др.).

Проектные проработки по различным цементным заводам показали, что перевод с мокрого способа производства на сухой наиболее целесообразен и эффективен при использовании сырья невысокой влажности, когда сушка его может быть осуществлена только за счет тепла газов, выходящих из обжиговых агрегатов. В этих случаях удельный расход условного топлива, будет находиться в пределах 110-135 кг/т клинкера или на 35-45% меньше, чем при мокром способе.

Перевод заводов на полусухой способ производства, с применением механического обезвоживания шлама в мощных пресс-фильтрах может применяться в случаях использования высоковлажного исходного сырья и при хорошей фильтруемости шлама, обеспечивающей влажность продукта на уровне 20%.

Оборудование для производства цементного клинкера

Опубликовано в рубриках: Цементные заводы

Мини-цементный завод по производству обычного портландцемента с производительностью 100 тонн в день (24 часа) по технологии вертикальные шахтные печи обжига.

ЦЕМЕНТНЫЙ ЗАВОД ПО ТЕХНОЛОГИИ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ШАХТНЫХ ПЕЧЕЙ ОБЖИГА СОСТОИТ ИЗ СЛЕДУЮЩИХ СЕКЦИЙ:

1. Участок подготовки сырья — секция дробления. — Сырье, в основном известняк, глина и уголь дробятся и сортируются в соответствующие силоса хранения.

2. Участок хранения и смешивания сырья. — Сырье в соответствующей пропорции извлекается из силосов и подается на мельницу сырья.

3. Участок помола сырья. — Сырьевая смесь мелется в сырьевой мельнице — шаровой мельнице в сырьевую муку и подается на гомогенизацию.

4. Участок смешивания и гомогенизации. — Сырье гомогенизируется в бункере смешивания и подается в обжиг печи.

5. Участок обжига. — Гранулы сырья подаются в печь для обжига. Из печи разгружается готовый клинкер и транспортируется ковшовым элеватором на склад клинкера.

6. Участок дробления и смешивания клинкера и гипса. — Клинкер и гипс после дробления размещаются в бункера, из которых в нужной пропорции подаются в бункер помола цемента.

7. Участок помола цемента. — Клинкер и гипс мелются в мельнице цемента. На выходе — готовый продукт, цемент.

8. Участок хранения цемента и упаковки. — Готовый цемент подается в силос цемента, от куда он подается в секцию упаковки в мешки и погрузки в грузовики.

ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЮ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА

ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТНОГО ЗАВОДА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ

100 ТОНН В ДЕНЬ (В ТОННАХ В ДЕНЬ-24 ЧАСА)

ПОТРЕБНОСТИ В РЕСУРСАХ ДЛЯ ЦЕМЕНТНОГО ЗАВОДА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ

100 ТОНН В ДЕНЬ (24 ЧАСА)

ПОТРЕБНОСТИ В ПЕРСОНАЛЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТНОГО ЗАВОДА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ

100 ТОНН В ДЕНЬ (24 ЧАСА)

ТРЕБУЕМАЯ ТЕРРИТОРИЯ: 1-1,2 ГЕКТАРА

ВХОДНАЯ — УСТАНОВОЧНАЯ МОЩНОСТЬ: 500 Кw

. ОБРАЩАЕМ ВАШЕ ВНИМАНИЕ,

ЧТО МИНИ-ЗАВОДЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЦЕМЕНТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ ОБЖИГА

ПРЕДПОЛАГАЮТ ТОЛЬКО УГОЛЬ В КАЧЕСТВЕ ТОПЛИВА.

СТОИМОСТЬ ЦЕМЕНТНОГО ЗАВОДА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 100 ТОНН В ДЕНЬ: $1.980.000

В стоимость данного предложения входит:

• Стоимость оборудования завода по производству цемента

• Стоимость прочих основных средств, необходимых для работы завода (электрооборудование, лаборатория и т.д.).

• Услуги:

— проектирование цементного завода

— шеф-монтаж строительства цементного завода

— запуск цементного завода в эксплуатацию

— 1 месяц пробной работы завода

— 12 месяцев гарантии

— консультации и пост-гарантийное сервисное обслуживание

Если вас заинтересовало данное оборудование и вы хотите получить более подробную информацию о нем, то пошлите нам пожалуйста заявку.

Технология производства цемента (процесс изготовления): сырье, основные способы, оборудование

Для проведения строительных или ремонтных работ используют различные материалы, в том числе цемент разных видов и марок. Его используют для подготовки бетонных, кладочных, штукатурных растворов, для производства железобетонных изделий. Но при этом редко кто знаком с технологией производства цемента.

Состав цемента

При изготовлении продукции могут быть использованы другие добавки, например, окислы кальция, магния, фосфора, соли. Но они используются в небольших количествах. Их вносят для того, чтобы получить установленные характеристики — жаропрочность, кислотоустойчивость и пр.

Если технологический процесс позволяет, то в состав могут быть введены пластификаторы.

1. Препятствовать проникновению влаги в конструкцию.
2. Уменьшение времени затвердевания.
3. Увеличение прочности.
4. Стойкость к колебаниям температур, влиянию агрессивных сред.

Производство цемента на заводах

Выпуском цементной смеси занимаются специализированные предприятия. Чтобы получить качественный продукт требуется специальное оборудование и знание технологии. От мощности предприятия и качества сырья зависит выбор способа производства цемента.

1. Добыча сырья, в состав которого входит гипс, глина, известняк.
2. Дробление известняка с приданием полученному продукту необходимой влажности.
3. Измельчение известняка. Смешивание его с глиной. Концентрация компонентов может меняться. Все зависит от характеристик используемого сырья. В основном соотношение составляет 3:1. В результате получается комбинированный, сухой или мокрый шлам.
4. Обжиг. Сырьевая масса отправляется в печь, разогретую до 1500 градусов, где спекается и превращается в гранулированную фракцию — клинкер.
5. Измельчение. Клинкер в специальных мельницах измельчается до порошкообразного состояния.
6. Подготовленные ингредиенты смешиваются в соответствии с рецептурой марки будущего цемента. В процессе смешивания добавляется гипс и специальные минеральные добавки.

Сухой способ

При производстве не используется вода. Основные материалы — глина и известняк, дробятся на специальном оборудовании. Сушатся, перемалываются в муку. Смешиваются при помощи пневматического инструмента и подаются на обжиг.

Клинкер, что образовался после обжига, измельчается до установленной фракции, фасуется в подготовленную тару и перевозится на склад. Производство цемента сухим способом позволяет снижать производственные затраты. Но требует повышенной однородности основных материалов. К тому же является опасным, с точки зрения экологии.

Мокрый способ

Преимуществом данного метода изготовления цемента является возможность точно подобрать необходимый состав шлама, несмотря на неоднородность исходного сырья. Шлам при таком способе приобретает жидкую консистенцию. В нем содержится около 40% жидкости.

Температура обжига превышает 1000 градусов, поэтому изготовление цемента мокрым способом требует больших энергозатрат. Но дает возможность получать продукт высокого качества.

Комбинированные способы

Технология предполагает объединение сухого и мокрого способов производства цемента. Один из них может быть взят за основу, а второй — выступать в качестве дополнения. На разных предприятиях эти способы имеют различия. Все зависит от особенностей имеющегося оборудования для производства цемента, близости к месту добычи сырья, а также от потребностей на установленные марки продукта.

Если за основу взят мокрый метод, то сырье вначале смешивается, а затем обезвоживается в специальных сушилках с фильтрами почти до сухого состояния. Только после этой процедуры отправляется в печь. Такая технология позволяет уменьшать теплозатраты, поскольку в процессе обжига почти нет испарений.

Когда в основе лежит сухой способ, в процессе гранулирования готовой смеси используется вода. В обоих случаях влажность клинкера, отправляющегося в печь, около 10-18%.

Как делают белый цемент

Белый цемент, производство которого несколько отличается от технологии выпуска серого продукта, может выпускаться как мокрым, так и сухим способом. Отличается технология тем, что исходное сырье обжигается при высокой температуре и затем быстро охлаждается водой.

Клинкер этого вида продукции складывается из минеральных добавок, известняка, гипса, соли и других компонентов. Исходное сырье готовится из карбонатной и глинистой породы: известняка, каолиновой глины, отходов обогащения, кварцевого песка.

Оборудование помола цементного клинкера

Помол цементного клинкера осуществляется в вертикальных валковых мельницах. Эффективность измельчения в вертикальной мельнице намного превосходит помол клинкера в шаровой мельнице. Линия помола цементного клинкера из Китая – высокотехнологичное и надежное оборудование цементной промышленности.

Помол клинкера — важный технологический процесс, один из наиболее энергоемких в цементном производстве. Многие свойства цемента (активность, интенсивность нарастания прочности, морозостойкость и др.) зависят не только от химического и фазового состава клинкера, но и от тонкости помола.

Технологический процесс помола клинкера

Клинкер с помощью экскаватора загружается в сырьевой бункер, на днище сырьевого бункера имеются весы. Взвешенный клинкер с ленточного транспортера поступает на питательный элеватор, поднятое элеватором сырье через воздушный затвор питателя поступает вовнутрь мельницы. Электродвигатель приводит в движение редуктор и инициирует работу валов мельницы. Сырье поступает во вращающийся центр валов, под действием центробежной силы устремляется на периферию вала. Под действием силы вращения в мельнице клинкер подвергается сжатию, растиранию в порошок. В то же время, горячий воздух, опоясывающий валы, с высокой скоростью равномерно выбрасывается вверх. Сырье после помола поднимается вместе с восходящим потоком воздуха с высокой скоростью. С одной стороны, сырье с относительно крупным размером зерна возвращается на валы для повторного помола.

Тонкодисперсный материал с горячим воздухом попадает в сепаратор для сортировки и вместе с воздушным потоком выводится из мельницы. Не удовлетворяющее требованиям частицы, с помощью лопастей сепаратора поступает на валы мельницы для повторного помола вместе со свежей порцией первичного сырья. С помощью магнитного сепаратора удаляются все железосодержащие примеси. По шнековому транспортеру готовая продукция поступает на автоматические фасовочные машины.

Вся воздушная система данного устройства является системой закрытого замкнутого цикла, она работает в условиях отрицательно давления, чем обуславливается низкое пылеобразование. Оборудование также оснащено импульсным пылесборником для обеспечения необходимой концентрации выбросов пыли.

Основное технологическое оборудование

Вертикальная мельница

В процессе измельчения большое значение имеют характеристики рабочей (мелющей) среды. В вертикальных гравитационных мельницах, при измельчении затрачивается меньше энергии, что означает меньший расход мелющей среды. Рабочая среда внутри мельницы подвергается меньшему износу и сохраняет свою форму и характеристики.
На эффективность измельчения мельницы также влияет её вертикальная конструкция. Она способствует внутреннему разделению частиц и предупреждает их чрезмерное измельчение. Конструкция мельницы влияет на эффективность измельчения и позволяет значительно сократить объём технического обслуживания.

Вертикальная мельница имеет множество дополнительных преимуществ. В последнее время всё более актуальными становятся вопросы экологической ответственности предприятий. Мельница позволяет не только снизить эксплуатационные расходы, но и сократить выбросы углерода.

Вертикальная мельница с перемешиванием мелющей среды, рассчитанной на оптимальную эффективность измельчения для мелких и сверхмелких продуктов. Оборудование использует вращательную энергию лопастей рабочего колеса для создания высокоактивного движения смеси мелющей среды/пульпы внутри мельницы. Вертикальная компоновка позволяет трансмиссии полностью опираться на корпус мельницы, что гарантирует небольшую занимаемую площадь и малый фундамент. Также, вертикальная компоновка не требует каких-либо уплотнений пульпы или давления на входе.