Slavdom-nn.ru

Славдом НН
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Мощность производство сухого цемента

Мощность производство сухого цемента

Текущая динамика промышленности строительных материалов вызывает у экспертов сдержанный оптимизм. В целом производство растет, и почти все подотрасли показывают прирост объемов производства по итогам 9 месяцев 2019 года, исключения составляют лишь кирпич строи тельный и шифер. Однако спрос остается вялым, и это предопределяет относительно низкую загрузку производственных мощностей. Типичная ситуация сложилась и в цементной промышленности (51% загрузки). Эта отрасль ПСМ генерирует наибольший денежный поток по сравнению с другими сегментами, а ее состояние в наибольшей степени характеризует общую ситуацию в промышленности стройматериалов в целом.

По данным отраслевой статистики, производство цемента за 9 месяцев текущего года выросло на 8,9% по сравнению с тем же периодом прошлого года. На начало 2019 года в России насчитывалось 58 цементных заводов полного цикла и 7 помольных установок суммарной мощностью 102,8 млн тонн цемента в год. Располагаемая фактическая мощность действующих цементных производств РФ составляет 96,4 млн тонн. В последние годы цементная промышленность входила в число отраслей, где технологическое обновление шло наиболее быстрыми темпами. Так, за период с 2008 по 2016 год было введено 25 новых технологических линий общей мощностью 34,6 млн тонн. Не стали исключением и два последних года. Самый свежий пример: в 2018 году была введена третья технологическая линия мокрого способа производства на АО ПО «Якутцемент», что увеличило мощность производства до 500 тыс. тонн в год. В результате по итогам 2018 года доля объема производства цемента по энергосберегающим технологиям достигла 58,2% (против 52,7% в 2017 году). И есть основания рассчитывать на ее дальнейшее увеличение и рост отраслевой производительности труда.

Одним из следствий активного развития отечественной цементной промышленности стало сокращение объемов импорта. Так, в 2008 году ввоз в РФ цемента достиг исторического максимума — 7,3 млн тонн, но начиная с 2014 года объемы импорта сокращались и составили в 2018 году 1,5 млн тонн. Однако в связи с вводом в эксплуатацию трех новых технологических линий общей мощностью 4,7 млн тонн в Республике Беларусь следует ожидать увеличения поставок цемента из этой страны на рынки сопредельных регионов России. В целом сегодня импорт оказывает существенное влияние на баланс спроса и предложения и ценовую конъюнктуру только в СЗФО и ЮФО.

Что касается экспорта, то его объем за 2018 год составил всего 1,7% от общего производства. Лидером по экспорту является ООО «Южно-Уральская горно-перерабатывающая компания» (за границу идет 35% от общего объема производства), а крупнейшим потребителем российского цемента закономерно является Казахстан, ввиду того, что расстояние от российских заводов до потребителя в северо-западных областях республики существенно короче, чем до казахстанских цементных заводов. «Мы рассматриваем экспорт цемента российскими производителями, скорее, как вынужденную меру, связанную с отсутствием достаточного спроса на внутреннем рынке», — комментируют специалисты инвестиционно-консалтинговой компании СМПРО.

Читайте так же:
Современное развитие цементной промышленности

Более 75% потребления цемента приходится на Европейскую часть России и лишь 25% — на азиатскую часть. При этом практически на всех региональных рынках цемента в России наблюдается существенный профицит мощности. Исключение составляет СКФО, где потребление превышает мощности. Тем не менее, в южном регионе России (ЮФО плюс СКФО) достаточно мощностей для удовлетворения потребностей региона. В целом, оценивая итоги последних лет, можно сказать, что увеличение производства (около 35 млн тонн новых мощностей за последнее десятилетие) и падение объемов потребления привело к существенному дисбалансу рынка. Эксперты полагают, что неравновесие спроса и предложения, в том числе в территориальном разрезе, является одной из серьезных проблем, которую следует учитывать при разработке планов развития ПСМ на перспективу до 2030 года.

Оценивая перспективы рынка, исполнительный директор СМПРО Евгений Высоцкий отмечает, что потребление цемента в России в 2019 году может составить 57,4 млн тонн (темпы роста потребления снизятся с 7,9% до 6,3%). В перспективе до 2025 года в России достаточно мощностей для удовлетворения потребностей строительной индустрии, в том числе с учетом целевых объемов строительства, определенных национальными проектами и государственными программами.

Стратегический анализ конкурентоспособности предприятий цементной промышленности показал, что в текущих условиях индекс конкурентоспособности (К-Индекс) отдельных новых «сухих» предприятий сопоставим с К-Индексом отдельных «мокрых» предприятий. Это означает, что, кроме фактора «Способ производства», на конкурентоспособность предприятия влияет удаленность предприятия от ключевых рынков продаж (логистика). И эта проблема, в отличие от способа производства, «не лечится». «Кроме себестоимости, существенные составляющие стоимости товара у потребителя — финансовые затраты на тонну и логистика, — отмечает Евгений Высоцкий. — Таким образом, вопреки распространенному мнению, выбор способа производства не является определяющим фактором для оценки конкурентоспособности предприятия».

В 2016-2018 годах в связи с увеличением объемов отгрузок цемента автомобильным транспортом на коротком плече использовать ж/д транспорт стало более целесообразно для поставок в удаленные регионы. Из-за этого в 2018 году среднее расстояние ж/д отгрузки цемента увеличилось на 1,5% (до 831 км).

Мощность производство сухого цемента

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» запустил новое современное предприятие по производству цемента «сухим» способом – Сенгилеевский цементный завод. Мощность нового завода составляет 1,843 млн тонн цемента в год. Общий объем инвестиций в проект превысил 18 млрд рублей.

Читайте так же:
Поликарбоксилатный цемент предназначен для


Торжественная церемония открытия нового завода состоялась 14 июля 2015 года в г. Сенгилей Ульяновской области. В ней приняли участие Полномочный представитель Президента Российской Федерации в Приволжском Федеральном округе Михаил Бабич, Министр промышленности и торговли Российской Федерации Денис Мантуров, Губернатор Ульяновской области Сергей Морозов, Председатель Совета директоров «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Филарет Гальчев и Президент «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Михаил Скороход.

Сенгилеевский цементный завод — новое уникальное предприятие «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» по производству цемента энергоэффективным «сухим» способом мощностью 1,843 млн в год.

«Стать лидером по эффективности бизнеса — это сегодня главная стратегическая цель «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», — заявил Председатель Совета директоров «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Филарет Гальчев, открывая торжественное мероприятие. — Запуск современного высокотехнологичного завода — значимый шаг в этом направлении, который выведет на новый уровень эффективности цементную отрасль в целом».

На заводе применены инновационные технологии цементной промышленности, позволяющие увеличить производительность труда в 4 раза и сократить потребление энергоресурсов в 2 раза.

«Я сегодня присутствовал на втором рождении Сенгилеевского цементного завода, которому уже более 100 лет. И увидел построенное по самым современным технологиям абсолютно новое производство, которое в два раза энергоэффективнее. Причем у примененного здесь «сухого» способа производства цемента в четыре раза выше производительность по сравнению с предыдущим, так называемым «мокрым» способом, – заявил глава Минпромторга Денис Мантуров. – Модернизация данного завода – это реализация в опережающем порядке наилучших доступных технологий, переход на которые станет обязательным с внесением изменений в Федеральный закон «Об охране окружающей среды» и отдельные законодательные акты РФ».

Стратегическое местоположение Сенгилеевского завода позволяет обеспечивать бесперебойные поставки высококачественного цемента на строительные объекты Чемпионата мира по футболу 2018, а также реализацию федеральных программ по жилищному и дорожному строительству.

«Я хотел бы поблагодарить Министерство промышленности и торговли за то, что они создают необходимые условия, чтобы инвесторы приходили и создавали такие современные предприятия, находили возможности как для собственного инвестирования средств, так и с использованием механизмов государственной поддержки. Также хотелось бы сказать слова благодарности администрации Ульяновской области, которая оказала значительную помощь в реализации данного проекта, и, конечно, акционеру, который рискует своими средствами, вкладывает их в создание высокотехнологичных российских предприятий строительной индустрии, которая для нас является базовой и системообразующей. Мы со своей стороны будем оказывать всевозможное содействие, чтобы таких заводов в России появлялось все больше, и наша промышленность развивалась эффективнее», — отметил Полномочный представитель Президента Российской Федерации в Приволжском Федеральном округе Михаил Бабич.

Читайте так же:
Поселок цементный свердлова 12

Логистический комплекс Сенгилеевского завода не имеет аналогов в России – отгрузка продукции предприятия осуществляется как автомобильным, так и водным транспортом. Все это позволит заводу обеспечить высококачественными строительными материалами не только Ульяновскую и соседние области, но и крупнейшие строительные рынки, а также регионы, где наблюдается дефицит цемента. А сравнительно низкая стоимость доставки водным транспортом поможет стабилизировать цены на базовый строительный материал.

С вводом нового завода совокупная мощность Ульяновской области по цементному производству приблизится к 4 миллионам тонн. Таким образом, область становится одним из крупнейших регионов по производству строительных материалов в России.

«Сегодня дополнительно создано более 500 безопасных, инновационных и комфортных рабочих мест, еще около 1000 рабочих мест будет создано в смежных отраслях. Мы перестаем генерировать низкооплачиваемые рабочие места, — подчеркнул Губернатор Ульяновской области Сергей Морозов. — Мы считаем, что это предприятие не только выполняет экономическую и социальную функции, но и, конечно, будет способствовать решению наших стратегических задач, связанных с развитием строительной отрасли».

Сенгилеевский цементный завод соответствует самым высоким экологическим стандартам – производственные выбросы предприятия снижены в 2,5 раза по сравнению с нормативными показателями. Кроме того, построенная на заводе современная газотурбинная электростанция позволит снизить потребление газа и электроэнергии, снизить выбросы тепла в атмосферу на 30% и максимально сократить потери энергии при транспортировке.

«Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» всегда комплексно подходит к реализации своих проектов, отдавая приоритет вкладу компании в социально-экономическое развитие регионов своего присутствия, вопросам экологичности производства и комфорта и безопасности жителей близлежащих населенных пунктов», — заключил Президент «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Михаил Скороход.

ЗАО «Липецкцемент»

Липецкий цементный завод.

Предприятие: «Липецский цементный завод»
Cобственники: «Евроцемент Групп»
Регион: Центр
Проектная мощность: 1,6млн тонн
Способ производства: мокрый
Год основания: 1963

Продукция:

  • ПЦ 400-Д0
  • ПЦ 400-Д20

Контактная информация:

Адрес: РФ,Липецкая область,г. Липецк, район Цемзавода
Телефон:(0742) 48-18-08
Факс: (0742) 48-18-08

Станция отгрузки: Чугун I, код станции 59240, Юго-Восточная ж/д

Электронная почта:info@eurocem.ru
Сайт: http://www.eurocem.ru

История завода

«Липецкий цементный завод» был введён в эксплуатацию в 1963 году. Среди предприятий цементной отрасли «Липецкий цементный завод» во многом был первопроходцем: именно здесь в 1973 году смонтировали и ввели в строй первую отечественную линию по производству цемента сухим способом, внедрили АСУТП на этой линии, впервые применили рукавные фильтры на цементных мельницах. Позднее, также впервые в стране, на заводе был установлен сепаратор, благодаря которому стало возможным выпускать повышенные марки цемента. Мощность завода составляет 1,6 миллиона тонн цемента в год.

Читайте так же:
Изготовление кирпичей песок цемент

Рыночные условия потребовали освоения новых марок продукции (включая высокопрочную марку ПЦ 500). Для этого была реконструирована система производства и потребления сжатого воздуха, что позволило изменить затратную технологию. Установлена система коммерческого учета электроэнергии и топлива, а также установлены сканеры контроля температуры корпуса печей. Кроме того, были реконструированы мельницы сырьевого передела, приобретен телескопический погрузчик, установлена система учета электроэнергии и сканеры контроля температуры корпуса печей. В 2004 году впервые в России введено в эксплуатацию тиристорное пусковое устройство для плавного пуска шаровых цементных мельниц. С учетом того, что завод потребляет меньше газа по сравнению с «мокрым» способом производства цемента, себестоимость продукции ниже, чем на других заводах. Подготовлено ТЭО и проектируется новая технологическая линия по производству цемента сухим способом мощностью 1,1 млн.тонн в год взамен двух устаревших, что позволит достичь производственной мощности до 3,0 млн.тонн. Освоен выпуск новой марки цемента-сульфатостойкого шлакопортландцемента ССШПЦ 400.

На данный момент мощность завода составляет 1,6 миллиона тонн в год

Продукции ОАО «Липецкцемент» присвоен знак «Российское качество». Это предприятие стало первым в отрасли, кому было выдано свидетельство, подтверждающее, что выпускаемая им продукция «соответствует высшему уровню качества, установленного федеральной программой «Российское качество». Эта программа реализуется независимой общественной Всероссийской организацией качества. Сертификация товаров производится ВОК на базе объективно измеряемых данных в независимых лабораториях по разработанной авторитетными экспертами методике с учетом международной практики.

На сегодняшний день, «Липецкий цементный завод» поставляет продукцию в Москву, Липецкую, Нижегородскую, Ростовскую, Московскую, Самарскую, Тамбовскую и ряд других областей, а также в Краснодарский край, Республики Татарстан, Марий Эл, Дагестан, Удмуртия и др. В октябре 2003 г. начаты поставки продукции в Азербайджан т Таджикистан.

Более чем за 40 лет работы, завод произвел свыше 1,47 млн. т. Цемента. Предприятие занимает 10-е место в рейтинге крупнейших в отрасли по объему производства.

Производственные мощности

Сегодня на ООО «Староцементный завод» работает пять технологических линий общей производительностью более 1 000 000 тонн продукции в год. Учитывая относительно небольшие размеры и особенности технологической схемы производства, завод имеет возможность быстро перестроить производство на выпуск любого цемента на основе портландцементного клинкера.

Цементный клинкер — это система из нескольких искусственных минералов, получаемых при обжиге сырьевой смеси. На нашем предприятии в основе производства портландцементного клинкера используется трехкомпонентная сырьевая смесь. Как известно, Урал обладает большими запасами нерудных материалов. Поэтому в рамках многолетней программы по приобретению собственной сырьевой базы, сегодня для приготовления сырьевой смеси используется глина — 22%, известняк — 75%, и 3% железистые добавки.

Читайте так же:
Цемент ангарский срок годности

На Староцементном заводе портландцементный клинкер производят «мокрым способом». Он включает несколько этапов:

I. Смешивание и измельчение сырьевых компонентов.

Измельчение сырьевых материалов — известняка и предварительно размученных в глиноболтушках глины и железосодержащего компонента, — происходит в трубных мельницах размерами Ø2,6х13 м и Ø2,3х12 м. Характеристики этих агрегатов позволяют быстро и точно регулировать тонкость помола и вещественный состав, необходимые для получения сырьевой смеси высокой реакционной способности.

Корректирование — доведение характеристик сырьевой смеси до показателей, установленных технологическим регламентом. Для этого на заводе применяется порционный способ корректировки. Усреднение (гомогенизация) производится в вертикальных бассейнах сырьевого цеха в соответствии с расчетами центральной заводской лабораторией.

При «мокром способе» гомогенизация сырьевой смеси (или по другому — «шлама») проходит значительно лучше, чем при «сухом» способе производства цемента. Постоянное механическое и пневматическое пер емешивание в вертикальных бассейнах позволяет исключить расслоение смеси, поддерживая стабильное качество.

II. Обжиг «шлама».

Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера — следующий этап производства портландцемента. Этот этап очень энергоемкий, но именно от качества полученного клинкера зависит качество получаемого в последствии цемента. Обжиг производится во вращающихся печах размерами Ø3,6х69м. и Ø 3,6х76м. Небольшие агрегаты исключают инертность, свойственную оборудованию с большой производительностью, позволяют оперативно реагировать на изменения параметров подаваемой на обжиг смеси, быстро корректировать процесс для получения клинкера высокого качества.

III. Заключительный этап производства цемента — совместный ПОМОЛ КЛИНКЕРА, гипса и добавок.

В трубных мельницах Ø2,6х13м осуществляется помол клинкера совместно с необходимыми добавками в строго определенных для каждой марки пропорциях. Для снижения энергозатрат при производстве цемента применяется современная бронефутеровка мельниц, мелющие тела повышенной износостойкости, используется схема помола цемента как по открытому, так и по замкнутому циклу с использованием центробежных сепараторов. Клинкер, гипсовый камень и предварительно высушенные минеральные добавки (в зависимости от марки производимого цемента) поступают в мельницу для совместного помола. Внутренняя оснастка мельниц представлена самыми передовыми импортными решениями в области помола цемента. В результате использования вышеперечисленных технологических решений получается цемент очень высокого качества с заданными техническими свойствами.

Производство качественной продукции — приоритетная задача завода.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector