Линия производства силикатный кирпич

Производство силикатного кирпича – технология, оборудование, стоимость

Производство силикатного кирпича — это прекрасный высокодоходный бизнес, который, обладая необходимыми компетенциями, можно с одинаковой лёгкостью организовать как в производственном цеху, так и в собственном гараже на приусадебном участке. Разница будет лишь в объёмах производства, трудозатратах на единицу продукции, да цене необходимого оборудования.

Современный силикатный кирпич представляет из себя уплотнённый безобжеговый автоклавный вяжущий материал, обычно высушенный при средних температурах и спрессованный в соответствующую техническому регламенту форму (обычно это прямоугольник, но в последнее время набирают популярности формы с креплением по типу «Пазл» рис. 1, а также увеличенный макет кирпичика «Лего» рис.2).

Благодаря активному развитию современной промышленности, даже в домашних условиях, у Вас появилась возможность собрать полностью автономную линию производства, для обслуживания которой понадобится всего лишь один человек. Его главная функция будет заключаться в подаче сырья и выгрузки готового продукта. При этом работник будет обязан следить за общим ходом процесса, и аварийно выключить оборудование при возникновении технической поломки, сбоя, пожара и пр. внештатных ситуаций.

Необходимое сырье и рецептуры

Силикатный кирпич производится из специального плотного сырца. Базовыми материалами для

изготовления которого служат песок (85-90%), известь и вода. Хотя на каждом отдельном предприятии действуют свои ТУ (технические установки), но обычно массовая доля извести в составе сырца не превышает 6-8%. Это оптимальный коридор для её активности в составе. В таком соотношении она обладает наибольшей гасящей активностью и должна находиться в специализированном баке не более 20-22 минут. При превышении этого лимита известь считается «перегашенной» что в последствии может негативно отразится на плотности изделия. Кирпич просто растрескается в запарочном котле.

Если при производстве ради изменения цвета, повышения морозоустойчивости, изменения плотности и однородности готовой структуры производителем добавляются какие-либо присадки и примеси, то здесь необходим полный лабораторный анализ с последующими испытаниями получившейся смеси и готового по технологии изделия. Схватывание известью сырцовой смеси весьма капризный процесс, и при добавлении новых производных без предварительных испытаний, Вы рискуете получить не крепкий кирпич, а желеобразную или крошащуюся крупнозернистую массу, тем самым загубив всю партию.

Так как силикатный кирпич, почти на 9/10 состоит из песка, то именно за ним отводится решающая роль в формировании сырца из заготовочной смеси. Наиболее подходящим для изготовления силикатного кирпича является песок типа А1-А2-А3-А1. В этом песке, крупные зёрна (А1) находятся между средними (А2) и мелкими (А3). Подобная схема позволяет ему максимально впитывать и удерживать влагу, что крайне необходимо при финальном процессе сушки.

По принятой у нас в стране классификации, зёрна песка делятся на пять основных групп: А0- грубые (наиболее крупные диаметром 1-2 мм.), А1 (крупные 0,5-1 мм.), А2 (средние 0,25-05 мм.), А3 (мелкие 0,1-0,25 мм.), А4 (пыль 0,05-0,1 мм.).

Для получения качественного силикатного кирпича очень важно, чтобы в песке ни в коем случае не присутствовали наиболее крупные А0 (речные) гранулы. Именно силикатный кирпич, так как в технологии его производства отсутствует высокотермальный (от 400 градусов и выше) обжиг, наиболее подвержен растрескиванию, которое и происходит благодаря микротрещинам между песчинками А0-АЗ.

Песок где одновременно присутствуют все четыре вида, вообще не подходит для изготовления любого кирпича.

Оборудование

Будет более целесообразно привести список «полной комплектации производства». «Гаражный» вариант будет отличаться от него отсутствием пары агрегатов и линий, основная функция которых заключается в автоматизации и непрерывности производственного процесса.

Для организации автоматизированного производства силикатного кирпича полного цикла вам понадобятся:

• Щепковочная дробилка – установка для расщепления твёрдого материала на более мелкие фракции;
• Вертикальный ленточный транспортёр (нория);
• 2 Силосных бака. Один для первоначального гашения извести, второй для «дозревания» готовой смеси;
• Мельница Большая (шаровая) и мельница малая (желательно «бегункового» типа);
• Промышленный дозатор-для точного дозирования добавляемых примесей;
• Винтовой конвейер;
• Двухвалковый смеситель — устройство для непрерывного перемешивания получаемой смеси;
• Горизонтальный ленточный транспортёр;
• Гидравлический пресс-станок по приданию кирпичу окончательной модульной формы;
• Запарочный (автоклавный) котёл-агрегат для термической обработки (высушивания) кирпича под давлением струи пара;
• Мост-аппарат для передачи сырых заготовок запарочный котёл;
• Кран, либо погрузчик вилового типа.

Помещение

Производство по вышеуказанному циклу потребует хорошо проветриваемых летом и с мощной выдувкой сопутствующей процессу изготовления пыли зимой, крытых цеховых помещений с потолками от 4-х метров и площадью от 600-800 м2. При этом ещё необходим свободный подъезд для транспорта и отдельная площадка для сушки и складирования готовой продукции.

Технология производства

Производство силикатного кирпича, можно разделить на три основных раздела:

1. Заготовка, приготовление сырца (сырьевой массы);

1. Автоклавная (температурно-паровая) обработка.

В нашей стране известково-песчаную смесь традиционно изготовляют двумя методами:

Чисто экономически, производство смеси силосным способом является более выгодном чем барабанным, но требует затрат на оснащение дополнительным оборудованием. Основная выгода от силосного способа заключается в ненужности гашения извести при помощи пара, а, следовательно, Вам не нужно тратить большое количество электроэнергии на дополнительный разогрев воды.

Подготовленная заранее смесь и дополнительный песок постоянно подаются дозатором в двухвалковый смеситель бесперебойного действия, а затем увлажняются.

Далее обработанная смесь поступает в силос, где согласно ТУ отлёживается и прессуется в среднем от 4 до 12 часов, спустя которые известь окончательно погашается.

Внутри силоса имеются три перегородки, делящие бак на равные отделения. Масса помещается в одно из них сроком в два с половиной часа. Это число взято не с потолка, а ровно столько времени в среднем требуется, чтобы полностью освободить от состава предыдущую секцию. К этому времени, самый нижний слой успевает полежать примерно столько же, затем секция снова заполняется, выстаивается и так по новой. Если масса получается слишком густой, её перемешивают металлическими рутами через специальные шлюзы.

• Барабанным.

При барабанном способе производства смеси, монолитную известь сначала дробят до состояния мелкой щебёнки, а затем она поступает в специальную ёмкость накопитель под гасильным барабаном. Песок разделяют на соответствующие кучки на дозаторе и засыпают первую партию в отсеки на барабане.

Затем гасильный барабан включают и начинается процесс смешивания. По мере равномерного распределения компонентов и перемешивания состава, песок периодически добавляют новыми порциями, пока не будет достигнуто требуемая по ТУ концентрация. После, не прекращая вращения смесь обдаётся раскалённым паром. На протяжении 40 минут после добавления пара, известь окончательно гасится.

Потом готовая масса подаётся в смеситель для окончательного перемешивания и очередного увлажнения.

После этого, процесс изготовления силикатного кирпича в независимости от способа получения первоначальной заготовочной массы, проходит следующим образом: готовый сырец подаётся на механический пресс, который придаёт её нужную по ТУ плотную форму. После прессования, заготовки кирпича отправляют на автоклав для затвердения. Там обычно кирпич находится от 9-10, до 14-15 часов при температуре 170-220 С, с периодической, раз в 5-6 часов подачей раскалённого пара. После этого готовая продукция отгружается на специальную крытую площадку где готовое изделие остывает около 20 часов. Далее, если в технологическом процессе не были допущены грубые технологические просчёты, мы получаем изделие готовое к продаже.

Стоимость открытия производства

Варьируется в зависимости от способа производства, уровня автоматизации и требуемых объёмов получаемых партий. Наиболее оптимальный в смысле затрат на единицу и скорости производства вариант, на сегодняшний день выглядит следующим образом:

• массоподготовительного блока;
• силосных ёмкостей;
• формовочного шнека;
• прессовочного механизма;
• вибрационного компонента;
• приводов для подачи смеси и печи.

Подобное производство с полным циклом загрузки в 2800 кирпичей в сутки потребует от Вас найма трёх рабочих и 1 200 000 р. на покупку установок. Но не стоит забывать о затратах на электроэнергию, воду, аренду помещения (при необходимости), зарплату рабочих, одноразовые траты на оформление, налоговые отчисления и пр. Так что смело исходите от реальной суммы в 1,5 млн. рублей.

По мере налаживания каналов сбыта и получения прибыли, Вы сможете проводить дальнейший процесс модернизации и расширять своё производство.

Сейчас в России средний кирпичный завод регионального значения, оснащённый новейшим оборудованием и при постройке и оформлении с нуля, обходится в среднем от 800 млн. до 1 млрд. рублей.

Видео по теме

Новости

В городском строительстве Петербурга началась эпоха «зеленых домов»

К 2014 году в Санкт-Петербурге построят первый жилой комплекс с применением энергоэффективных и экологичных технологий «Шведская крона». Проектом предусматривается возведение комплекса из десяти жилых домов в Приморском районе. Площадь объекта, который будет построен рядом с Удельным парком, – 60 тысяч квадратных метров. Первую очередь комплекса на 128 квартир площадью 7,7 тыс. кв. метров планируется ввести в строй до конца 2011 г.

Оборудование и технологии изготовления силикатного кирпича и блоков

Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 ха­рактеризуются следующими показателями: прочно­стью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепрони­цаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см 2 .

Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, граж­данском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжи­говых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и по­левошпатовых песков или отходов промышленнос­ти с высоким содержанием оксида кремния и ана­логичной гранулометрии, которые в обычных усло­виях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатно­го бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.

По назначению кирпич и камни разделяют на ря­довые и лицевые, по видам изготовления — на пусто­телые, пористые (с пористым заполнителем) , пори­сто-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и кам­ни могут быть неокрашенными и цветными — окра­шенными в массе или с поверхностной отделкой ли­цевой грани.

Виды кирпича и камня, их размеры

Кирпич одинарный полнотелый или с пористым заполнителем, мм

рпич утолщенный пустотелый или полнотелый с пористым заполнителем, мм

Камень пустотелый, мм

Примечание. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоя­нии должна быть не более 4,3 кг.

По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные — кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м 3 , камни — не более 1450 кг/м 3 и теплопро­водностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м 3 , камни средней плотностью 1451-1650 кг/м 3 и теплопровод­ностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м 3 и теплопровод­ностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).

Для силикатного кирпича и камня существуют сле­дующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозо­стойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для клима­тических условий средней полосы России) .

Отклонения размеров и непараллельность лицево­го и рядового кирпича и камня от номинальных не дол­жны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной из­вести не допускаются.

Более одной трещины на рядовом кирпиче и кам­не, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых — не более 3%.

Общее число отбитостей в партии не должно пре­вышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозо­стойкость не должна быть более 25% для рядовых из­делий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.

Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, бло­ков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требовани­ям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве запол­нителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.

Наиболее распространенный вид вяжущего в про­изводстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) — кальциевая воздушная строительная известь ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-бе-литовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизован-ных пород или искусственных (отход производства ацетилена).

Приняты две технологические схемы: с централизован­ной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бун­керам и смешанная схема с централизованным дозиро­ванием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждо­го пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая — для заводов с 2-3 прессами.

Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.

Первичное смешивание вяжущего с песком осуще­ствляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двух­вальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфо­рированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают че­рез распылители для улучшения качества смеси.

Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного дей­ствия. К первым относят гасильный барабан. Его вме­стимость 15 м 3 ; мощность привода 14 кВт; рабочее дав­ление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения из­вести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерыв­ного действия. При этом совмещают 2 технологичес­ких процесса — гашение тонкомолотой извести и усред­нение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе фирмы «Букау-Вольф» гашеная смесь опускается че­рез кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгре­бается серповидным ножом в отверстие по центру дни­ща . «НИПИСиликатобетон» разработал на том же прин­ципе реактор, отличающийся конструктивным оформ­лением выгрузочного узла и наличием двух серповид­ных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию си­лоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.

Для растирания комочков извести, глины и дальней­шего усреднения смеси применяют смесительные дезин­теграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стер­жневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, вал­ковые смесители-растиратели. В последнее время наи­большее распространение получили стержневые смеси­тели. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый

Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей

Длина корыта или барабана, мм

Диаметр окружности лопастей или барабана, мм

Линейная скорость вращения, м/с

Установленная мощность, кВт

Технические характеристики стержневых смесителей

Длина корыта иш барабана, мм

Диаметр окружности лопастей или барабана, мм

Линейная скорость вращения, м/с

Установленная мощность, кВт

Частота вращения, мин 1 .

эффект. Барабан смесителя может быть расположен го­ризонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от на­личия в смеси глинистых и других включений и их твердо­сти удельная производительность стержневых смесите­лей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .

Одна из важных операций в процессе производ­ства силикатного кирпича — его формование. На проч­ность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуе­мой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влаж­ность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Дли­тельность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прес­сования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффи­циент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к уве­личению его прочности. Введение в состав силикат­ной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомо­лотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см 2 /г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.

Укрупняющие добавки в виде высевок при дроб­лении и сортировке гранита, известняка и других гор­ных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увели­чивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его проч­ности и увеличения трещинообразования. Для ее пре­дотвращения подбирают оптимальный гранулометри­ческий состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.

В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кир­пича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и ук­ладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.

В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) пе­редается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, зак­репленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнез­да стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.

Зарубежные фирмы («Букау-Вольф», «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего ме­ханизма и револьверного стола длительность формо­вания смеси можно увеличивать в 2 раза и одновремен­но передавать удельное давление сырцу 30 МПа и бо­лее. На таких прессах формуют до шести сырцов стан­дартного размера на ребро или до четырех пустоте­лых камней высотой 138 мм.

Отечественные предприятия оборудованы в основ­ном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготов­ление утолщенного пустотелого силикатного кирпи­ча, осуществляемое комплексами-автоматами, состо­ящими из револьверных прессов СМС-152А, автома­тов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточ­ные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъ­емностью 3 т для подачи порожних автоклавных ваго­неток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комп­лексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.

ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпи­ча и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнез­довую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кир­пичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее — 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комп­лекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .

Все современные прессы для формования силикат­ного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие прин­ципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель — ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на авто­клавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизирован­ный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-уклад­чик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает че­тыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на реб­ро и устанавливает в одну линию по ширине ленты на­копителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны на­ходиться на автоклавной вагонетке.

Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четы­рехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-

Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича

Силикатный кирпич. Особенности производства и способы классификации

Способы производства и используемые материалы

Кроме основных компонентов применяются следующие добавки:

• Нефелиновый шлам.
• Щелочестойкие пигменты.
• Золы-уноса теплоэлектростанций.
• Сухие красящие добавки.
• Золошлаковая смесь (мелкозернистая).
• Вода.

Различные комбинации процентного содержания песка, золы и шлака позволяют производить изделия с различными эксплуатационными характеристиками. Так, изделия с большим содержанием шлака и золы обладают низкой себестоимостью, улучшенными теплоизоляционными свойствами, но имеют меньшую плотность.

Различают три основных вида кирпича, исходя из его состава:

1. Известково-песчаный.
2. Известково-шлаковый.
3. Известково-зольный.

Технология производства силикатного кирпича

В вихревых смесителях перемешиваются все необходимые по технологии компоненты, также производится увлажнение массы (добавление воды). Из смесителя подготовленная масса поступает в прессовальную установку. Именно от времени прессования и силы давления во многом зависит прочность готовой продукции.

После пресса сырой кирпич отправляется в автоклав, где подвергается термической обработке (200 °C) под высоким давлением (до 10 атмосфер). Процесс автоклавной обработки сырца занимает 8–9 часов. На конечной стадии температура и давление в камере снижается постепенно, для плавного остывания продукции.

Линии по производству силикатных изделий разделяются на два типа:

1. С централизованной подачей сырья.
2. Со смешанной подачей сырья.

Различие заключается лишь в том, что при централизованной системе подача готовой массы из смесителя осуществляется сразу на несколько прессовальных установок. Смешанная подача подразумевает подачу сырья на один пресс, то есть смешивание производится индивидуально для каждого пресса.

Практика показывает, что централизованная подача сырой массы оправдывает себя при больших объемах производства, а смешанная линия более подходит для мини-заводов по изготовлению силиката.

Нормативные документы

Производство, физико-механические характеристики, контроль качества и другие аспекты регламентируются ГОСТ 379–2015 «Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия».

В нем есть отсылки и на другие стандарты, регламентирующие складирование, транспортировку, требования к некоторому сырью и применения в строительстве:

Особенности применения

Согласно вышеуказанным стандартам, силикатный кирпич применяется исключительно для возведения перегородок, стен, в том числе несущих конструкций. Здесь изделия из силиката в полной мере показывают свои основные эксплуатационные качества и преимущества:

• Высокий уровень звукоизоляции.
• Хорошие теплоизоляционные характеристики.
• Отсутствие высолов.
• Доступная цена.

Использование данных изделий для возведения фундаментов, печей, дымоходных каналов и в иных ответственных конструкциях не допускается, так как силикат не обладает достаточной жароустойчивостью, а при чрезмерном напитывании влагой способен разрушаться.

Классификация

Силикатный кирпич классифицируется по нескольким основным параметрам, определяющим его физико-механические показатели.

Размеры силикатного кирпича

Кирпич из силиката производится двух типоразмеров (Д×Ш×В):

1. Одинарный (О) имеет габариты 250×120×65 мм.
2. Полуторный или утолщенный (У) выпускается с размерами 250×120×88 мм.

Кроме основных типоразмеров, некоторые заводы изготавливают «Евро» кирпич с размерами 250×85×65 и 250×60×65 мм.

Конструкционное исполнение

Силикатные изделия подразделяются на:

• полнотелые (По);
• пустотелые (Пу), имеющие сквозные или несквозные отверстия.

Самый распространенный вид пустотелого кирпича – с тремя отверстиями диаметром 52 мм каждое. Но встречаются изделия с 11 и даже 14 отверстиями диаметром 27–32 мм.

Увеличение общего количества пустот повышает теплоизоляционные характеристики изделия, но снижает его прочность. Максимально допустимый процент пустотелости составляет 31–33%.

Общее число отверстий, их форму и размер определяет производитель исходя из особенностей оборудования.

Физико-технические свойства

Плотность кирпича измеряется в сухом состоянии. По результатам измерений изделия подразделяются на 7 классов.

По прочности кирпич классифицируется марками M100, M125, M150, M175, M200, M250, M300. При этом прочность на сжатие (кгс/см²) для полнотелого и пустотелого изделия одинакова и соответствует марке продукции. Прочность на изгиб отличается и составляет:

• для пустотелого одинарного и полуторного: от 1,0 до 2,4 МПа;
• для полнотелого одинарного и утолщенного: от 2,0 до 4,0 МПа.

По морозостойкости (циклы замерзания-оттаивания) изделия маркируются F25, F35, F50, F75, F100.

Минимальное водопоглощение составляет 6% от веса сухого изделия, максимальное – не более 16%.

В зависимости от назначения кирпичи из силиката делятся на два типа:

1. Рядовой. Используется для возведения несущих стен, простенков, межкомнатных перегородок. Имеет ровные поверхности, при этом допускаются незначительные повреждения (сколы, трещины), не влияющие на его эксплуатационные характеристики.
2. Лицевой. Применяется для облицовки строений, выкладки наружного ряда в многорядной конструкции. Может иметь как гладкую, так и рифленую поверхность (колотый или рустированный), с одной или нескольких сторон (угловой). Повреждения декоративной стороны не допускаются.

Цветовое решение

Кроме традиционного белого цвета, изделиям часто придаются и другие различные оттенки: желтый, синий, красный и так далее. Это достигается добавлением красителя в сырье на стадии производства (окрашивание в массе), а также нанесением краски на уже готовую продукцию.

Заводы-производители

Не все кирпичные заводы имеют линию по производству силикатной продукции. Основные производители силиката разбросаны по всем регионам России.

Навашинский завод стройматериалов расположен в Нижегородской области, г. Навашино. Выпускает утолщенный рядовой, декоративный (окрашенный), рельефный, колотый, рустированный силикатный кирпич.

Михайловский завод силикатного кирпича расположен в Волгоградской области, г. Михайловка. Специализируется на производстве утолщенного рядового полнотелого и пустотелого силикатного кирпича, окрашенного в различные цвета: от традиционного белого до коричневого.

Ярославский завод силикатного кирпича. Основные производственные мощности расположены в Ярославской области, г. Ярославль, имеются официальные представительства в Москве и Санкт-Петербурге. На новейшей производственной линии налажен выпуск всех видов силикатных изделий. Особенность завода: вся выпускаемая продукция имеет широкую цветовую гамму.

Глубокинский кирпичный завод, расположенный в Ростовской области, п. Глубокий выпускает облицовочный силикат под торговой маркой «Глубокинский кирпич». На складе завода всегда имеется гладкий, рустированный и колотый кирпич различной окраски.

Калужский завод строительных материалов, расположенный в г. Калуге, специализируется на изготовлении лицевого и рядового силикатного кирпича, утолщенного и стандартного размера.

Орловский завод силикатного кирпича, расположенный в Орловской области, г. Орел, специализируется исключительно на продукции из силиката. Завод выпускает полнотелый рядовой полуторный и одинарный кирпич.

Ценовая политика

Цена на силикатный кирпич зависит от назначения, физических характеристик, цвета и формы изделия. Средняя оптовая цена за одну единицу составляет:

• Для простого рядового кирпича – от 8р.
• Для гладкого лицевого изделия – от 9р.

Декоративные лицевые кирпичи с рустированной или колотой поверхностью продаются от 19 руб/шт. Применение красителя также влияет на ценообразование и добавляет к конечной стоимости 4–6 рублей, в зависимости от популярности колера.

Силикатный кирпич, изготавливаемый по безобжиговой технологии – хорошая альтернатива традиционным керамическим (глиняным) изделиям. В качестве основного сырья используется кварцевый песок и известь.

Способы производства и используемые материалы

Кроме основных компонентов применяются следующие добавки:

• Нефелиновый шлам.
• Щелочестойкие пигменты.
• Золы-уноса теплоэлектростанций.
• Сухие красящие добавки.
• Золошлаковая смесь (мелкозернистая).
• Вода.

Различные комбинации процентного содержания песка, золы и шлака позволяют производить изделия с различными эксплуатационными характеристиками. Так, изделия с большим содержанием шлака и золы обладают низкой себестоимостью, улучшенными теплоизоляционными свойствами, но имеют меньшую плотность.

Различают три основных вида кирпича, исходя из его состава:

1. Известково-песчаный.
2. Известково-шлаковый.
3. Известково-зольный.

Технология производства силикатного кирпича

В вихревых смесителях перемешиваются все необходимые по технологии компоненты, также производится увлажнение массы (добавление воды). Из смесителя подготовленная масса поступает в прессовальную установку. Именно от времени прессования и силы давления во многом зависит прочность готовой продукции.

После пресса сырой кирпич отправляется в автоклав, где подвергается термической обработке (200 °C) под высоким давлением (до 10 атмосфер). Процесс автоклавной обработки сырца занимает 8–9 часов. На конечной стадии температура и давление в камере снижается постепенно, для плавного остывания продукции.

Линии по производству силикатных изделий разделяются на два типа:

1. С централизованной подачей сырья.
2. Со смешанной подачей сырья.

Различие заключается лишь в том, что при централизованной системе подача готовой массы из смесителя осуществляется сразу на несколько прессовальных установок. Смешанная подача подразумевает подачу сырья на один пресс, то есть смешивание производится индивидуально для каждого пресса.

Практика показывает, что централизованная подача сырой массы оправдывает себя при больших объемах производства, а смешанная линия более подходит для мини-заводов по изготовлению силиката.

Нормативные документы

Производство, физико-механические характеристики, контроль качества и другие аспекты регламентируются ГОСТ 379–2015 «Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия».

В нем есть отсылки и на другие стандарты, регламентирующие складирование, транспортировку, требования к некоторому сырью и применения в строительстве:

Особенности применения

Согласно вышеуказанным стандартам, силикатный кирпич применяется исключительно для возведения перегородок, стен, в том числе несущих конструкций. Здесь изделия из силиката в полной мере показывают свои основные эксплуатационные качества и преимущества:

• Высокий уровень звукоизоляции.
• Хорошие теплоизоляционные характеристики.
• Отсутствие высолов.
• Доступная цена.

Использование данных изделий для возведения фундаментов, печей, дымоходных каналов и в иных ответственных конструкциях не допускается, так как силикат не обладает достаточной жароустойчивостью, а при чрезмерном напитывании влагой способен разрушаться.

Классификация

Силикатный кирпич классифицируется по нескольким основным параметрам, определяющим его физико-механические показатели.

Размеры силикатного кирпича

Кирпич из силиката производится двух типоразмеров (Д×Ш×В):

1. Одинарный (О) имеет габариты 250×120×65 мм.
2. Полуторный или утолщенный (У) выпускается с размерами 250×120×88 мм.

Кроме основных типоразмеров, некоторые заводы изготавливают «Евро» кирпич с размерами 250×85×65 и 250×60×65 мм.

Конструкционное исполнение

Силикатные изделия подразделяются на:

• полнотелые (По);
• пустотелые (Пу), имеющие сквозные или несквозные отверстия.

Самый распространенный вид пустотелого кирпича – с тремя отверстиями диаметром 52 мм каждое. Но встречаются изделия с 11 и даже 14 отверстиями диаметром 27–32 мм.

Увеличение общего количества пустот повышает теплоизоляционные характеристики изделия, но снижает его прочность. Максимально допустимый процент пустотелости составляет 31–33%.

Общее число отверстий, их форму и размер определяет производитель исходя из особенностей оборудования.

Физико-технические свойства

Плотность кирпича измеряется в сухом состоянии. По результатам измерений изделия подразделяются на 7 классов.

Как делают силикатный кирпич?

Силикатный кирпич – популярный строительный материал, обладающий рядом важных эксплуатационных свойств. Его производство осуществляется при наличии специального оборудования, поэтому его изготавливают в больших объемах на промышленных предприятиях, поскольку себестоимость процесса невыгодна представителям малого бизнеса.

Состав силикатного кирпича

Прежде, чем описывать, как делают силикатный кирпич, поговорим о сырье, используемом в работе. Это:

• кварцевый песок – его количество составляет 89-92% от общего состава, поэтому характеристики материала передаются готовому изделию. В качественном сырье не должно быть органических и растворимых веществ, других примесей, кроме глины, которая участвует в прессовке блоков и придает им гладкость. Она должна быть мелкодисперсной, а ее доля в песке не может превышать 4% от общего веса;
• известь – в одном кирпичном блоке содержится от 8 до 12% воздушной извести и качество ее должно быть отменным;
• очищенная вода, содержащая не более 0,25% растворимых и органических солей;
• пигмент в количестве 0,2-3% от общего состава – он придает цвет будущему кирпичу, обеспечивая более высокие эстетические параметры материала.

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич производится в несколько этапов:

1. Песок, известь и пигмент в определенных технологией пропорциях, смешиваются с водой и тщательно вымешиваются до однородной массы. В оптимально подготовленной смеси доля воды не должна превышать 5%, иначе ее плотности не хватит для поддержания стандартной формы изделия.
2. Смесь формуется в блоки при помощи настольного пресса, работающего на основе механического давления силой от 31,% до 63 н/мм 2 .
3. Блоки отправляют в печь для обжига. На практике печь представляет собой автоклав из стали длиной до 20 м и диаметром в 2 м.
4. Готовый кирпич пересматривают, удаляют брак, а прошедший ОТК материал упаковывают и складируют для дальнейшей реализации.

Способы производства силикатного кирпича

Существуют два способа производства силикатного кирпича – силосный и барабанный. Силосный способ подразумевает перемешивание и увлажнение всех компонентов, которые затем помещают в силосную емкость, где гасится известь. Через 12 часов смесь снова увлажняют, а затем отправляют под пресс и в автоклав.

При барабанном способе производства используется измельченная известь, которую вместе с песком и пигментом перемешивают в специальном барабане. Здесь же известь гасят, а затем, готовую массу поддают воздействию пара. Когда она пропитывается влагой, смесь прессуют в блоки и обжигают в печи.

Обратите внимание, что при производстве силикатного кирпича, неважно, каким способом он изготавливается, в воздух выделяется пыль, содержащая кремниевый оксид. Она негативно влияет на состояние респираторных органов, поэтому при работе следует четко следовать правилам техники безопасности.