Slavdom-nn.ru

Славдом НН
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Энергосберегающие технологии при производстве кирпича

Полезные статьи

КЕРАМИЧЕСКИЙ БЛОК — новые технологии энергосбережения 28.02.2018 11:19

Из чего построить собственный дом – комфортный, надежный, безопасный и красивый? Ответ, вроде бы, очевиден: из кирпича. Только он позволяет совместить все эти качества. Но ему на смену уже пришел Крупноформатный керамический блок «PORIKAM» – материал, обладающий всеми достоинствами кирпича, но не имеющий его недостатков. Благодаря инновационным технологиям, крупноформатные керамические блоки сегодня – это экономичный кладочный материал большого формата.

Современные керамические блоки в корне меняют отношение к предназначению и свойствам стеновых материалов. Это уже не просто строительные блоки: стены из этого материала — это практически «станция климата», поддерживающая здоровый микроклимат и уровень влажности, способствующая естественному эффективному кондиционированию и регулирующая температуру, предотвращая при этом ее резкие перепады.

Благодаря размерам блоков количество швов при кладке стен минимально — оно в 4 раза меньше, чем при кладке обычного кирпича, что немаловажно для теплоизоляции. Кроме этого достигается существенная экономия раствора и в 3 раза сокращается время, затрачиваемое на укладку стен. Таким образом, большой размер блоков способствует не только высокой теплозащите, но и экономии времени и средств.

Крупноформатные керамические блоки – это новые возможности в комплексном строительстве. Природные достоинства керамического блока, экономичность и высокотехнологичность строительного процесса, универсальное применение как для строительства наружных стен, так и для возведения межкомнатных перегородок, совместимость с различными видами отделочных материалов – крупноформатные блоки сочетают все эти качества, обладая уникальными физическими характеристиками.
Крупноформатные блоки экологически безопасны. Используя для строительства дома крупноформатные керамические блоки, Вы создаете здоровую среду для благополучной жизни.

Строительный кирпич, керамический камень или крупноформатный керамический блок– благодаря разнообразию размеров он особенно подходит для создания различных архитектурных форм и деталей, что позволяет возводить здания по индивидуальным проектам, т.е. со свободной планировкой и использованием современных архитектурных форм: эркеров неправильной формы, дугообразных стен, башенок, полукруглых окон и дверей и т.п. При этом никаких затруднений не вызовут перестройки, пристройки или другие изменения

Почему этот материал называю Теплой керамикой?

При производстве материала используется технология, благодаря которой керамические блоки называются «теплыми». Основой этой инновационной технологии, является метод поризации — система, открывшая новую страницу в истории создания доступных строительных материалов нового поколения.

Поризация это технология улучшения теплозащитных свойств керамических блоков за счет создания в их объеме микроскопических пор или пустот. Достигается это добавлением мелких опилок в глинистую структуру смеси. Так как температура в момент обжига блоков достигает 1000 градусов, любая органика внутри блоков выгорает, а вместо нее остаются микропоры. Газы, которые образуются в момент сгорания органики, просачиваются между глинистой структурой, создавая при этом сложную сеть каналов микроскопических сечений по всему объему блока. Образование в блоках микропор происходит в предпоследнем этапе производства, перед тем, как готовые блоки охлаждаются при специальной температуре и проходят ряд тестов на плотность, прочность и соответствие строительным стандартам.

На первый взгляд, из-за многочисленных каналов и пустот поризованные керамические блоки должны обладать более низкими показателями прочности, чем блоки из цельной глины, однако на самом деле «пористый» блок так же прочен, как и его полнотелые аналоги. Это объясняется тем, что в процессе обжига разогретые газы могут свободно проходить сквозь, толщу изделий через технологические каналы внутри блоков. При этом происходит быстрое прогревание тонких стенок, разделяющих внутренние пустоты блоков, керамика «спекается» равномерно, благодаря чему достигается ее максимальная структурная прочность. Такие керамические блоки легко выдерживают проверку на прочность при сжатии с усилием в 120 кг/см2, демонстрируя при этом те же характеристики прочности, которыми обладает обычный керамический полнотелый кирпич.

Почему нужна теплая керамика?

Чтобы экономно и вместе с тем эффективно отапливать помещение нужно подходить к сбережению энергии комплексно. Решающим фактором оказываются не теплоизоляционные свойства отдельных компонентов, а конечное потребление энергии во всём здании. Поэтому, чтобы предельно снизить затраты на энергию, нужно не искать отдельные строительные материалы с максимально показателем термического сопротивления R, а рассматривать «расход энергии на отопление» всего здания.

Теплоизоляция в строительстве подчиняется простому закону физики: при определённой толщине стен дальнейшее утолщение не даёт эффективной экономии энергии. На основании этого закона существует экологически и экономически обоснованная связь между затратами и пользой. Способность кладки накапливать тепло создаёт равномерный и естественный климат во внутренних помещениях и в тёплое, и в холодное время года. Летом стены из керамических блоков препятствуют перегреву, а зимой – быстрому охлаждению. Точно также кирпичные стены работают и при постоянной смене дня и ночи.

Способность пропускать пар, хорошие звукоизоляционные свойства, высокое термическое сопротивление, прочность и теплоёмкость – вот основные характеристики продукции, которые так важны для качества жилья.
Не зря профессионалы рекомендуют выбирать из всех строительных материалов именно керамический кирпич!

Проблемы энергосбережения в производстве строительных материалов

Рост цен на энергоносители, подавляющую часть которых Беларусь импортирует, делает проблему их экономного расходования задачей государственной важности, связанной с безопасностью страны. С учетом их прогрессирующего роста перед хозяйствующими субъектами поставлена задача снижения энергоемкости внутреннего валового продукта в 2010 г. на 30 %.

Читайте так же:
Как сделать печь для хлеба своими руками с кирпича

В энергобалансе республики потребление энергии предприятиями Министерства архитектуры и строительства составляет 6,2 %. В 2006 г. потребление энергоресурсов строительного комплекса достигло 1751 тыс. тонн условного топлива (тыс.т у.т.) при общем расходе по республике 28 274,4 тыс.т у.т.

В структуре прямых обобщенных энергозатрат отрасли по видам энергоносителей (рис. 1) преобладает котельнопечное топливо – 1388,7 тыс. т у.т. (79,3 %); электрическая энергия составляет 1129,3 млн кВт·ч (316,2 тыс. т у.т. – 18,1 %); тепловая энергия, полученная со стороны, – 263,6 тыс. Гкал (46,1 тыс. т у.т. – 2,6 %).

На долю строительных организаций в структуре прямых обобщенных затрат приходится 67,6 тыс. т у.т., или 3,9 % от общего потребления энергоресурсов. Основную их часть в системе Министерства архитектуры и строительства потребляют предприятия промышленности строительных материалов (» 90 %).

Производство строительных материалов связано с использованием высоких температур для получения требуемого минералогического состава и структуры материала с высокими физикотехническими свойствами. Например, при варке стекла температура достигает 1500°С и выше, при обжиге цементного клинкера – 1450°С, извести – 1100–1200°С, керамического кирпича – 1000–1100°С и т.д. Кроме того, для эффективного проведения технологического процесса и протекания физикохимических реакций формирования структуры требуется предварительное высокодисперсное измельчение компонентов сырьевых смесей, что связано с большими затратами электроэнергии. Это является объективной реальностью. С учетом многотоннажных масс, перерабатываемых в производстве строительных материалов, становится понятной та большая доля энергоресурсов, используемых в этой промышленности.

Энергопотребление строительного комплекса в 2006 г. приведено на рис. 2.

В общем объеме потребляемого топлива в строительном комплексе расходы на производство цемента составляют 37,6 %, извести – 10,7, стекла – 9,4, плитки керамической – 4,6, кирпича керамического – 4,6 %. Таким образом, выпуск этих пяти видов стройматериалов отвлекает на себя 66,9 % всех энергоресурсов, в то время как на изготовление силикатного кирпича и ячеистого бетона вместе взятых расходуется только 3,4 % от всего энергопотребления отрасли.

Эти же материалы имеют и наиболее высокие затраты топлива в 2006 г. на единицу продукции: известь – 299,9 кг у.т. на тонну; стекло – 282,8 кг у.т. на тонну листового стекла; керамический кирпич – 204,4 кг у.т. на тыс. шт. у.к.; обжиг цементного клинкера – 200,8 кг у.т. на тонну.

Что касается керамической плитки, затраты топлива, отнесенные к 1 м2, говорят не в пользу энергоэффективности технологического процесса. Если же их отнести к массе, то производство тонны плитки окажется более энергозатратным, чем вышеперечисленных материалов.

Приведенные данные показывают, на что необходимо в первую очередь направлять усилия для достижения наибольшей экономии энергоресурсов: цемент, известь, стекло, керамические кирпич и плитка. Это, однако, не означает, что требования по экономии энергоресурсов по отношению к другим строительным материалам могут быть снижены.

Анализ динамики энергопотребления в производстве строительных материалов за последние пять лет свидетельствует о снижении энергозатрат на единицу продукции, но непринципиально: в цементе – 6–7 %; в стекле – 15; в керамическом кирпиче – 6–11 %. Практически не изменился за этот период расход топлива на изготовление извести и силикатных изделий – кирпича и ячеистого бетона. По всем этим направлениям не могло быть существенного снижения энергозатрат, поскольку в рассматриваемый период технология их производства не менялась. В случае, когда речь идет о сложившейся технологии, экономия энергозатрат связана практически только с уровнем эксплуатации действующего оборудования.

Используемые в настоящее время в производстве некоторых видов стройматериалов технологии, технические решения и оборудование являются высокоэнергозатратными. В первую очередь это относится к производству цемента и извести. Безусловно, высокая энергоемкость этих материалов связана с природными свойствами сырья – высокая естественная влажность и низкая прочность, что и предопределило в свое время выбор способа производства. Если влажность сырья при разработке существующих месторождений принципиально не изменяется, то используемые технические решения и оборудование в настоящее время устарели.

В Беларуси цемент производится двумя способами: мокрым – на цементных заводах в Волковыске и Кричеве и сухим – на Белорусском цементном заводе в Костюковичах. В 2006 г. средний расход топлива на тонну клинкера при изготовлении мокрым способом составил 210 кг у.т., сухим – 183,9 кг у.т.

В то же время затраты электрической энергии при сухом способе производства по сравнению с мокрым выше в 1,73 раза (188,7/109). Как следствие, суммарные затраты энергии (топливо + электроэнергия) на цементном заводе в Волковыске несколько ниже, чем на БЦЗ (в 2006 г. – на 4 кг у.т.), однако затраты на единицу продукции невозобновляемого топлива здесь выше на 18 кг у.т. В целом на долю цемента, как указывалось выше, приходится 37,4 % всего объема энергоносителей, потребляемых в производстве стройматериалов.

Читайте так же:
Что такое силикатный полый кирпич

Анализ уровня производства цемента в республике, эффективности технических решений и используемого оборудования, выполненный на основе изучения мирового опыта, позволил принять обоснованное решение о модернизации цементной промышленности в ближайшие годы. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь разработана Программа развития цементного производства до 2010 г., предусматривающая переход на сухой способ с использованием новейших мировых достижений, что позволит экономить 25–30 % энергоресурсов.

Вторым направлением экономии невозобновляемых видов топлива является применение топливосодержащих отходов при обжиге цементного клинкера, как это делается в мире, когда используется все, что горит. Таким образом можно замещать основное топливо на 20–40 %. Эти процессы в Беларуси уже начались. На двух цементных заводах в Волковыске и Костюковичах идут работы по подготовке сжигания изношенных шин при обжиге клинкера.

Известь также является одним из самых энергозатратных продуктов. В балансе энергоресурсов в системе Минстройархитектуры на ее долю приходится 10,7 % общего объема потребления. В республике известь производится преимущественно мокрым способом (ОАО “Красносельск­стройматериалы”, ОАО “Гродненский КСМ”). Сухим способом (ПРУП “Белорусский цементный завод” и ОАО “Березовский КСМ”) в 2006 г. получено 20 % от общего объема выпуска. Затраты топлива на тонну извести при изготовлении ее мокрым и сухим способами составили соответственно 304 и 285 кг у.т., то есть различаются непринципиально. Оба способа являются энергозатратными и требуют существенного улучшения.

С целью снижения расхода топлива УП “НИИСМ” разработана технология производства извести сухим способом с применением аппаратов скоростной термообработки, позволяющих ускорить процессы тепло­ и массообмена при сушке и обжиге в несколько сот раз. В технологии использован опыт декарбонизации цементносырьевой смеси в ОАО “Кричевцементношифер” и, главным образом, опыт эксплуатации Белорусского цементного завода, а также мировой опыт.

Для производства извести применяется сырье (мел) природной (карьерной) влажности. Сушка и помол мела совмещены в одном агрегате – сушилке­дробилке.

Тонкомолотый сухой мел подается в скоростной обжиговый агрегат, где обжигается на высокоактивную порошковую известь. Колоссально развитая поверхность тонкомолотого сырья снижает до минимума перепад температуры между газовой фазой и материалом, что исключает пережог извести и не требует высокоогнеупорной футеровки реактора.

Степень декарбонизации сырья обеспечивается на уровне 99,0 и более процентов вместо 80–85 при обжиге извести во вращающихся печах.

Минимальное количество испаряемой влаги, низкая температура отходящих газов, низкие потери тепла в окружающую среду в связи с герметичностью и хорошей теплоизоляцией неподвижных теплообменников и реактора позволяют получить минимальный расход топлива на единицу продукции в пределах 200 кг у.т. на одну тонну извести второго сорта вместо 320–340 кг по традиционной технологии.

Готовый продукт представляет собой тонкомолотую высокореакционноспособную известь, применение которой позволит упростить технологию на силикатных заводах, так как отпадает необходимость помола и снижаются затраты электроэнергии.

Внедрение данной технологии планируется в 2009 г. в ОАО “Красносельск­стройматериалы”.

При среднем расходе топлива на производство кирпича в 2006 г. 204,4 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича наи­лучший результат достигнут на ОАО “Керамин” – 145,4 кг у.т. Обжиг кирпича на данном предприятии производится в туннельной печи с газонепроницаемым корпусом, что способствует значительному снижению расхода топлива. Кроме того, здесь выпускают кирпич с пустотностью 42 %. Эти факторы обеспечили снижение затрат топлива по сравнению со средним по отрасли уровнем на 40 %. Крупнейший же производитель керамического кирпича в системе Минстройархитектуры ОАО “Керамика” (40 % общего объема производства в 2006 г.) имеет самые высокие затраты – 243,2 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича. На остальных предприятиях Минстройархитектуры, использующих печи с газонепроницаемым корпусом, топливные затраты ниже среднего по отрасли уровня, за исключением Горынского КСМ, что связано не с печным агрегатом, а с уровнем хозяйствования.

Анализ энергопотребления в производстве керамического кирпича показывает, что снижение затрат топлива на его выпуск возможно по нескольким направлениям. Прежде всего – это организация массового производства поризованной пустотелой керамики, что позволит снизить затраты топлива на 15 %.

В 2005 г. в ОАО “Радошковичский керамический завод” по технологии, разработанной специалистами УП “НИИСМ”, освоено производство эффективных пустотелых керамических блоков с поризованным черепком, теплопроводность которых приближается к ячеистому бетону. В 2006 г. начата реализация программы расширения производства пустотелой поризованной стеновой керамики, предусматривающей организацию ее выпуска на Минском заводе стройматериалов, Обольском керамическом заводе и в акционерном обществе “Керамика” в Витебске.

Второе направление – повышение пустотности, что снижает материалоемкость и, соответственно, затраты топлива на обжиг. И третье – реконструкция туннельных печей с устройством газонепроницаемых корпусов на всех предприятиях.

Читайте так же:
Чем обшить кирпич вокруг печки

В соответствии с отраслевой научнотехнической программой “Модернизация стекловаренных печей предприятий Республики Беларусь” выполняются работы по модернизации и тепловой изоляции стекловаренных печей в период проведения холодных ремонтов. Они включают изменение конструктивных элементов печи; установку устройств по интенсификации технологических процессов; тепловую изоляцию кладки стен печей с использованием огнеупорных теплоизоляционных материалов. При тепловой изоляции суммарные потери тепла через ограждающие поверхности уменьшаются в среднем в 2,5–3 раза, тепловой КПД стекловаренных печей различной производительности увеличивается на 30–40 %. Это дает возможность сократить расход топлива на 15–20 %. В настоящее время модернизировано 2/3 эксплуатируемых стекловаренных печей, что позволило сэкономить 72 тыс. т у.т. Работы будут продолжены до модернизации всего парка стекловаренных печей.

Выше были изложены актуальные проблемы энергосбережения по самым энергоемким видам строительных материалов, экономия энергоресурсов при выпуске которых ведет к значимым результатам в целом по отрасли.

В настоящее время в качестве основного вида альтернативного топлива в производстве строительных материалов в Беларуси рассматривается каменный уголь. Уголь является невозобновляемым видом топлива, который импортируется так же, как и газ. Использование угля не снижает удельные расходы условного топлива, но на данном этапе уменьшает общие затраты на производство единицы продукции. Однако применять уголь изза присущей ему зольности в производстве прежде всего всех видов лицевых изделий – лицевого кирпича, плитки, строительного стекла, сортовой посуды, фарфоро­фаянсовых и сантехнических изделий – нельзя. Весьма проблематичным является применение угля при изготовлении извести, так как в данном случае в ней будет снижаться содержание свободной СаО приблизительно на 6–7 %, а значит, и качество.

В производстве же цемента использование угля не вызывает никаких отрицательных последствий для качества продукции, поскольку зола является компонентом цементносырьевой смеси. С учетом данного обстоятельства, а также доли затрат топлива, расходуемой на выпуск цемента, основные усилия в настоящее время направлены на перевод технологического оборудования цементной отрасли на каменный уголь. Эта задача должна быть решена в 2008 г.

Энергосберегающие технологии при производстве кирпича

В энергетике существуют две важнейшие проблемы, решению которых уделяется большое внимание во всем мире: экономия топливно-энергетических ресурсов и охрана окружающей среды. Доля природного газа в мировом топливно-энергетическом балансе неуклонно повышается и по расчетам специалистов к 2030 г. увеличится втрое. Наша страна обладает большими запасами топлива, но и они не бесконечны, поэтому необходимо стремиться к снижению топливных затрат за счет проведения на промышленных предприятиях, потребляющих 35 % всего добываемого газа, эффективных энергосберегающих мероприятий.

Промышленность строительных материалов является одним из крупнейших потребителей природного газа. Предприятия этой отрасли имеют весьма разнообразную структуру потребления энергии ввиду разнообразия выпускаемых изделий и материалов.

Анализ себестоимости извести показывает, что основные затраты (≈70 %) приходятся на сырье и топливо, 15–20 % составляют амортизационные отчисления и затраты на ремонт оборудования, все остальные расходы не превышают 10–15 % себестоимости [1]. Отсюда видно, что для снижения себестоимости необходимо сокращать расходы сырья и топлива, уменьшать капитальные вложения при строительстве новых печей. Говоря об экономии сырья, прежде всего, необходимо иметь в виду наиболее полное использование добытого полезного ископаемого, т.к. известь применяется не только в строительной, но и во многих других отраслях промышленности. Например, 75 % всей извести, потребляемой химической промышленностью, используется для производства соды. Хорошее качество углекислого газа, образующегося при обжиге извести, т.е. высокое содержание его в газах, отходящих из печи, имеет для содового производства даже большее значение, чем качество жженой извести.

Чтобы достичь практических результатов, необходимо хорошо знать теорию процессов и накопленный практический опыт повышения эффективности использования топлива. В основе рационального теплового процесса должен лежать только рациональный технологический процесс.

При обжиге известняка требуется соблюдение ряда условий: высокое содержание СО2 в отходящих газах; чистота, цвет и другие качества жженой извести, при одновременном соблюдении высоких технико-экономических показателей. При производстве извести практически на всех стадиях можно уменьшить расход топлива.

Существуют несколько направлений по энергосбережению при производстве извести во вращающихся печах:

1. Экономия топлива за счет уменьшения всех видов тепловых потерь при эксплуатации вращающихся печей. Например, поддержание оптимального режима сжигания топлива с коэффициентом избытка воздуха, близким к единице. Правильная дозировка воздуха и топлива при обжиге извести имеет большое значение. С увеличением избытка воздуха резко уменьшается температура зоны обжига, а при большом избытке воздуха – может настолько снизиться, что процесс разложения СаСО3 вообще прекратится, и возрастут потери тепла в отходящих газах. Поэтому ни в коем случае не следует подавать в печь больше воздуха, чем это необходимо для обеспечения нормального горения топлива. Недостаток же воздуха приводит к неполноте сгорания, т.е. повышению содержания СО в газе, что в свою очередь обусловливает значительное увеличение расхода топлива.

Читайте так же:
Предприятия производящие керамический кирпич

Обжиг известняка во вращающихся печах с применением в качестве топлива смеси коксовой пыли и природного газа, в результате чего утилизируются отходы коксового производства, экономится природный газ и повышается качество обожженной извести.

3. Экономия топлива за счет полноты использования всех «побочных продуктов» производства извести (углекислого газа, выделяющегося не только при горении топлива, но и при обжиге известняка; тепла дымовых газов и горячего воздуха, выходящего из холодильника извести). В настоящее время жидкую углекислоту, или «сухой» лед, получают из продуктов сгорания, отводимых, как правило, от котельных установок. Содержание углекислого газа в уходящих газах котлов составляет 5-6 %. При использовании продуктов сгорания, отводимых от известеобжигательных печей, где содержание углекислого газа составляет 20-25 %, можно получить крупный экономический эффект.

4. Применение контактного экономайзера за известеобжигательной печью позволит получить еще большие преимущества:

– свести до минимума запыленность уходящих газов за печью;

– получить горячую воду, содержащую растворенный СО2, на замес силикатного кирпича, что даст увеличение прочности кирпича на 2-3 %;

– получить охлажденные, очищенные продукты сгорания с содержанием до 25 % СО2, что в несколько раз повысит производительность аналогичной углекислотной установки, работающей на продуктах сгорания, отводимых от котлов.

Для предотвращения быстрого забивания контактной камеры экономайзера можно предусмотреть установку перед ним гидроциклона.

5. Увеличение КПД печи – один из путей экономии топлива и повышение содержание СО2 в отходящих газах. Значительного повышения содержания СО2 в отходящих газах можно достигать уменьшением количества азота, поступающего в печь с воздухом. Уменьшение количества воздуха, необходимого для процесса горения, невозможно. Поэтому единственным мероприятием, обеспечивающим уменьшение количества азота, поступающего в печь, является подача в нее воздуха, обогащенного кислородом. Содержание кислорода в этом обогащенном воздухе доходит до 42 %, при этом содержание СО2 в газах, отходящих из печи, доходит до 60 %.

6. Для обеспечения непрерывности процесса разложения необходимо в течение всего периода обжига поддерживать температуру, требуемую для начала разложения, т.к. в противном случае процесс разложения прекратится. В самом деле, при нагреве известняка до температуры разложения углекислого кальция постепенно будет образовываться некоторое количество СаО и СО2. Процесс разложения СаСО3 сопровождается расходом некоторого количества тепла, и если извне не будет подводиться тепло в количестве, необходимом для покрытия расхода, связанного с разложением СаСО3, то температура куска известняка понизится, и реакция разложения прекратится, т.е. прекратится и процесс обжига известняка.

Объем выделяющегося при разложении известняка СО2 во много раз больше объема углекислого кальция. По теоретическим расчетам 1 кг известняка выделяет такое количество СО2, объем которого при 900°С и атмосферном давлении составляет 962 л, а при температуре 1200 °С – 1200 л [2].

Таким образом, нужно стремиться к поддержанию температур, необходимых для процесса разложения. Температура обжига является основным фактором, определяющим производительность известково-обжигательной печи.

Если на сжигание топлива подавать подогретый воздух, то физическая теплота его вносится в процесс горения и в результате уменьшается расход топлива. Следует обратить внимание также на то, что каждая единица теплоты, вносимая с подогретым воздухом, идущим на сжигание топлива, более ценна, чем полученная от горения топлива, поскольку только часть последней используется в рабочем пространстве агрегата, а другая часть (нередко бóльшая) уходит с отходящими газами. Скорость горения газовоздушных смесей растет с повышением их температуры; пределы воспламенения также расширяются, что улучшает процесс выгорания горючих составляющих и уменьшает необходимые расходы воздуха. Даже при сжигании такого высококалорийного газа, как природный, для создания интенсивного нагрева необходимо подавать нагретый до 300-400оС воздух; подогрев газа большей частью нецелесообразен ввиду его меньшего объема по сравнению с объемом воздуха.

7. Наличие влаги в пределах, в каких она обычно бывает в известняке, практически не влияет на процесс обжига, но присутствуя в больших количествах, она вызывает увеличение расхода топлива и снижает концентрацию СО2 в отходящих газах, что очень важно для ряда отраслей промышленности, использующих СО2. Установлено, что каждый процент влаги снижает концентрацию СО2 в отходящих газах на 0,24 %. В зимнее время влияние влажности сырья становится еще более неблагоприятным, так что может возникнуть необходимость сушки мела с использованием при этом тепла отходящих печных газов.

Изменение состава отходящих газов в зависимости от содержания влаги в известняке

Проанализировав данные диаграммы, видим, что с увеличением влажности известняка содержание СО2, необходимого для других производств (например, содового производства) падает, а содержание СО, N2 и О2 увеличивается, что неблагоприятно сказывается на окружающую среду. Следовательно, необходимо стремиться к уменьшению содержания влаги в известняке.

Из ранее изложенного можно сделать вывод, что существует большое количество способов по снижению энерго- и топливозатрат при производстве извести, имеющих свои сильные и слабые стороны. Однако, наибольший экономический эффект даст способ, основанный на комплексном (ступенчатом) использовании теплоты продуктов сгорания и полном использовании всех «побочных продуктов» производства извести.

Читайте так же:
Очиститель для клинкерных кирпичей

Вторая молодость старого кирпича

10 апреля 2019 года 14:11

Древнейший строительный материал можно улучшить на основе современных достижений.

История создания кирпича насчитывает более шести тысяч лет. Но и сегодня разработчики продолжают его совершенствовать. Обнинская компания «Тисмат» работает над новой технологией и уже запатентовала свой метод производства.

Алина ЦЕПЕНКО, директор департамента АИРКО:

«Тисмат» – молодая и амбициозная компания. Ее уверенный выход в большой бизнес стал возможен благодаря грантовой поддержке Фонда содействия инновациям. Именно таким начинающим технологическим предпринимателям адресована программа посевного финансирования «Старт».

За весь период работы АИРКО как регионального представительства фонда было поддержано по программе «Старт» 82 проекта. В прошлом году гранты получили 9 инновационных стартапов — в скором времени появятся очередные яркие истории успеха.

Полный цикл программы «Старт» рассчитан на 3 года, за это время от фонда можно получить до 9 млн руб. на выполнение НИОКР и развитие инновационного бизнеса. На 1-й этап могут подавать заявки как уже зарегистрированные малые предприятия не старше двух лет, так и физические лица – авторы инновационных проектов.

Свежее решение

— При оформлении патента мы искали, есть ли в мире подобные технологии, и убедились, что нашему методу аналогов нет, – говорит Роман ПЕРВУШИН, директор компании «Тисмат». – Это новая технология! А тех, кто выпускает кирпич по традиционной технологии, мы планируем потеснить улучшенными свойствами своей продукции при оптимальной себестоимости – конкурентов у нас немного.

— Конкурентоспособности мы собираемся достичь за счёт высокого качества своей продукции. И надеемся, что АИРКО, организуя участие в различных выставках, поможет нам найти серьезных партнёров.

Проект «Разработка технологии производства строительных материалов из глиняной пенокерамики, основанной на вспучивании и сушке смеси глины и жидкого стекла при нагреве микроволновым излучением» Роман и его команда разработчиков представили на конкурс «Старт» еще в 2016 г. И получили два миллиона рублей — грант от Фонда содействия инновациям. В прошлом году подали новую заявку и продолжают работу дальше, теперь уже по новому гранту «Старт-2» размером в три миллиона.

Почему строгое жюри конкурса проявило такое внимание? Как рассказал руководитель проекта, новый строительный материал имеет много достоинств. В отличие от обычного кирпича, производство глиняной пенокерамики не требует длительной сушки. Нагрев и сушка происходят под действием высокочастотного (СВЧ) излучения. Энергозатраты чуть выше, зато время изготовления сокращается в несколько раз.

Полученный материал примерно в 2,5 раза легче обычного кирпича при сопоставимой прочности. Ключевые преимущества — это высокая водостойкость и теплоизоляционные показатели.

Глиняная пенокерамика пригодна для строительства жилых и промышленных зданий в четыре-пять этажей. Материал отвечает всем современным экологическим требованиям и условиям энергосбережения, применение его в строительстве даст существенную экономию энергии при эксплуатации этих сооружений.

Компания малая, но дельная

— Стоимость строительных блоков из глиняной пенокерамики получится немного больше обычного кирпича за счет применения в рабочей смеси жидкого стекла, – говорит Роман. – Однако мы намерены наладить его собственное изготовление, чтобы значительно сократить производственные издержки.

Роман Олегович Первушин, директор ООО «Тисмат». Родился в 1992 г. В 2014 г. окончил в Обнинске НИЯУ МИФИ по направлению «Прикладная информатика в экономике». С 2011 г. является консультантом Некоммерческого партнерства (НП) «Российская сеть трансфера технологий».

Основными заказчиками новой технологии станут крупные компании-производители строительных материалов. Сегодня в России действует около 300 предприятий, выпускающих керамический кирпич.

«Тисмат» активно ведет переговоры с потенциальными партнерами в разных регионах страны, в том числе в нашей области — с Азаровским заводом стеновых материалов, «Товарковской керамикой» и другими компаниями.

В планах обнинцев также продвижение уникальной технологии и на зарубежные рынки – у разработчиков уже имеется опыт сотрудничества с ведущей австрийской исследовательской лабораторией «Wienerberger».

Переходим к производству

У компании имеются штучные партии опытных образцов, созданные в лабораторных условиях. Испытания на прочность и теплопроводность показали, что глиняная пенокерамика гораздо лучше обычных кирпичей. Сейчас «Тисмат» разрабатывает макет производственной линии, ее планируется завершить к концу нынешнего года. Затем потребуется найти заинтересованное в сотрудничестве предприятие, чтобы совместно провести промышленную адаптацию технологии и иготовить промышленный образец.

Открыт очередной прием заявок на конкурс «Старт».

конкурс «Старт-1» — до 2 млн руб.;
конкурс «Старт-2» — до 3 млн руб. + 3 млн руб. внебюджетное софинансирование;
конкурс «Старт-3» — до 4 млн руб. + 4 млн руб. внебюджетное софинансирование.

Заявки принимаются до 17 июня.

Консультации можно получить в Агентстве инновационного развития области, обратившись по телефону +7 (484) 394-24-90 или по электронной почте: tsepenko@airko.org.

Рейтинг новости: 8

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector